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Mercoledì, 13 Maggio 2015

Metodo 5S, il potere della seconda S

Scritto da 

Alla base dei vari “templi” che rappresentano il Total Production Maintenance o il Toyota Production System, c'é sempre in un modo o nell’altro il metodo 5S.
Questo ci dice che questo metodo è fondamentale e imprescindibile per le aziende che vogliono realizzare la Lean Production.

Ma allora, perché spesso l’applicazione delle 5S in azienda, si risolve col solo risultato di aver fatto delle grandi pulizie?

Credo che una buona parte della risposta risieda nella non comprensione di cosa implica la seconda delle 5S.

Breve riepilogo del significato delle 5S:
1S: Sort = Selezionare e separare dall’inutile
2S: Set in Order = Organizzare
3S: Shine = Pulire a fondo
4S: Standardize = Creare gli standard
5S: Sustain = Sostenere il sistema

Per gli interessati all metodo 5S, ho messo a disposizione un manuale in 2 versioni uno per l'industria alimentare: https://goo.gl/CgJtHC ed uno per l'industria meccanica: https://goo.gl/VFNfKv

Dopo aver compiuto la 1S e cioè aver separato e eliminato tutto il non necessario dalla postazione di lavoro o dal luogo a cui si stanno applicando le 5S, dobbiamo passare alla seconda S; organizzare.

È a questo punto che i partecipanti al team di lavoro (se non è stato preparato prima), comincia a organizzare le cose e gli spazi secondo i propri punti di vista personali e il suo senso estetico. Spesso, si possono creare dei conflitti sotterranei, non detti, che minano sin da qui’ la buona riuscita del metodo.

Prima di passare alla seconda S, bisogna insegnare bene a eliminare o ridurre il più possibile i 7 Muda. Approfondendo sullo studio dei 7 Muda si vedrà che poi sarà necessario spiegare i concetti del Just in Time.

Ecco nello schema qui’ sotto un esempio di cosa comporta l’implicazione della conoscenza dei 7 Muda e del Just in Time nell’applicazione della seconda S.

7 Muda

Conseguenze

Just in Time

Muda di trasporto

Le cose devono stare il più possibile vicino all’operatore che ne ha bisogno.

I percorsi di approvvigionamento devono essere raggruppati e non incrociarsi.

Muda di Stoccaggio

La quantità di materiale stoccato deve essere tale da non creare muda di trasporto e movimento.

Per approvvigionare bisogna creare un giro logistico a kanban o sincronizzato.

Muda di Sovrapproduzione

Gli spazi definiti devono impedire preventivamente la tentazione di sovra produrre.

Bisogna approvviogionare solo la quantità di componenti che serve

 

Muda di Difetto

La quantità di materiale stoccata deve essere minima in modo da evitare che un difetto qualitativo eventuale si ripercuota su un grande numero di componenti e semilavorati

Per approvvigionare bisogna creare un giro logistico a kanban o sincronizzato.

Muda di Movimento

La quantità di materiale stoccato deve impedire il muda di movimento

Per approvvigionare bisogna creare un giro logistico a kanban o sincronizzato.

Muda di Attesa

La quantità di materiale stoccato deve impedire le rotture di stock.

Per approvvigionare bisogna creare un giro logistico a kanban o sincronizzato.

Muda di Processo

 

Dalla comprensione della tabella qui’ sopra si può dedurre che prima di fare qualsiasi formazione e azione 5S sarebbe meglio formare e formarsi ai 7 Muda e ai principi base del Just in Time.

Il Team di lavoro, saprebbe condurre appropriatamente la seconda s (e le altre) evitando che il cantiere 5S si trasformi in una grande operazione di pulizia.


Mario Mason
Kaizen Coach

 

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Letto 7864 volte Ultima modifica il Lunedì, 16 Ottobre 2017 22:43
Mario Mason

Mario Mason é un Consulente in Lean Manufacturing (Lean Coach, Kaizen Coach) di livello internazionale con + di 10 anni d'esperienza nel portare i propri clienti a raggiungere solidi miglioramenti di produttività in doppia cifra.

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