Alla base dei vari “templi” che rappresentano il Total Production Maintenance o il Toyota Production System, c'é sempre in un modo o nell’altro il metodo 5S.
Questo ci dice che questo metodo è fondamentale e imprescindibile per le aziende che vogliono realizzare la Lean Production.
Ma allora, perché spesso l’applicazione delle 5S in azienda, si risolve col solo risultato di aver fatto delle grandi pulizie?
Credo che una buona parte della risposta risieda nella non comprensione di cosa implica la seconda delle 5S.
Breve riepilogo del significato delle 5S:
1S: Sort = Selezionare e separare dall’inutile
2S: Set in Order = Organizzare
3S: Shine = Pulire a fondo
4S: Standardize = Creare gli standard
5S: Sustain = Sostenere il sistema
Dopo aver compiuto la 1S e cioè aver separato e eliminato tutto il non necessario dalla postazione di lavoro o dal luogo a cui si stanno applicando le 5S, dobbiamo passare alla seconda S; organizzare.
È a questo punto che i partecipanti al team di lavoro (se non è stato preparato prima), comincia a organizzare le cose e gli spazi secondo i propri punti di vista personali e il suo senso estetico. Spesso, si possono creare dei conflitti sotterranei, non detti, che minano sin da qui’ la buona riuscita del metodo.
Prima di passare alla seconda S, bisogna insegnare bene a eliminare o ridurre il più possibile i 7 Muda. Approfondendo sullo studio dei 7 Muda si vedrà che poi sarà necessario spiegare i concetti del Just in Time.
Ecco nello schema qui’ sotto un esempio di cosa comporta l’implicazione della conoscenza dei 7 Muda e del Just in Time nell’applicazione della seconda S.
7 Muda | Conseguenze | Just in Time |
|---|---|---|
Muda di trasporto | Le cose devono stare il più possibile vicino all’operatore che ne ha bisogno. | I percorsi di approvvigionamento devono essere raggruppati e non incrociarsi. |
Muda di Stoccaggio | La quantità di materiale stoccato deve essere tale da non creare muda di trasporto e movimento. | Per approvvigionare bisogna creare un giro logistico a kanban o sincronizzato. |
Muda di Sovrapproduzione | Gli spazi definiti devono impedire preventivamente la tentazione di sovra produrre. | Bisogna approvviogionare solo la quantità di componenti che serve |
Muda di Difetto | La quantità di materiale stoccata deve essere minima in modo da evitare che un difetto qualitativo eventuale si ripercuota su un grande numero di componenti e semilavorati | Per approvvigionare bisogna creare un giro logistico a kanban o sincronizzato. |
Muda di Movimento | La quantità di materiale stoccato deve impedire il muda di movimento | Per approvvigionare bisogna creare un giro logistico a kanban o sincronizzato. |
Muda di Attesa | La quantità di materiale stoccato deve impedire le rotture di stock. | Per approvvigionare bisogna creare un giro logistico a kanban o sincronizzato. |
Muda di Processo | ||
Dalla comprensione della tabella qui’ sopra si può dedurre che prima di fare qualsiasi formazione e azione 5S sarebbe meglio formare e formarsi ai 7 Muda e ai principi base del Just in Time.
Il Team di lavoro, saprebbe condurre appropriatamente la seconda s (e le altre) evitando che il cantiere 5S si trasformi in una grande operazione di pulizia.
Mario Mason
Kaizen Coach
