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mardi, 31 juillet 2012

Le Kanban et son impact positif sur la logistique

Écrit par 

Kanban est un mot Japonais qui signifie “signal”.

Mais quel type de signal?

La plupart du temps ce signal signifie deux choses:

1. C’est le moment de réapprovisionner.

2. C’est le moment de produire.

Pourquoi a-t-il été inventé?

Le Kanban est né en conséquence de différents problèmes qui peuvent apparaître pendant des processus de fabrication. Ci-dessous une liste de potentiels problèmes.

1. Incertitude à propos du matériel que chaque post de travail nécessite.

2. Incertitude à propos de la fréquence de réapprovisionnement des matériaux.

3. Incertitude à propos du nombre d’opérateurs logistiques et magasiniers nécessaires.

4. Les opérateurs doivent eux-mêmes occasionnellement s’approvisionner des matériaux et composants dont ils ont besoin.

5. Si à un opérateur il manque un composant, la ligne entière s’arrête

6. Besoin de compter et recompter (pour la comptabilité) le nombre de composants présents sur la ligne.

7. Erreurs dans la livraison des composants.

Vous pouvez imaginer comment les problèmes listés ci-dessus créent un environnement de travail difficile pour les opérateurs en poste.

Pour éviter d’être constamment appelé par les opérateurs de la ligne, les opérateurs logistiques cherchent toujours à fournir à chaque poste de travail la quantité maximale de composants possible.

L’opérateur de la ligne est parfois obligé de quitter son poste de travail, pour recevoir les composants, les déballer et les ranger ; tout cela sans perdre de la productivité.

Si un opérateur de chariot élévateur ou un opérateur logistique manque, l’organisation de la ligne devient chaotique, dans cette situation des opérateurs ignorants des paramètres pour approvisionner la ligne doivent prendre le relais et faire un travail qu’ils ne connaissent pas bien.

Des situations comme celles-ci apparaissent parce que il n’y a pas de système de communication standard entre les opérateurs de la ligne et les opérateurs de la logistique.

Le KANBAN implante les paramètres de communication entre les opérateurs impliqués dans les opérations à valeur ajoutée et le service de la logistique.

Un signal KANBAN inclus au moins les informations suivantes:

  • Le code de l’article.
  • La quantité standard de composants présente dans le container.
  • Le code de l’emplacement sur la ligne, où le container doit être livré.
  • Le code de l’emplacement dans l’entrepôt, où l’opérateur logistique doit ramener le container vide et se réapprovisionner.

Des autres informations peuvent être ajoutées à cette liste mais cela dépend de la complexité de la chaîne logistique.

Le terme KANBAN signifie SIGNAL ; ce concept peut prendre des nombreuses formes et tailles, d’une simple étiquette sur une container à une impulse électronique dans un ordinateur.

La chose importante à se demander quand nous sommes en train d’évaluer une chaîne logistique est : où se trouvent les signaux qui déclenchent le réapprovisionnement et la production ? À quoi ressemblent-t-ils?

La réponse à ces questions peut mener à une réorganisation totale de la chaîne logistique.

Mario Mason

 

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Lu 9719 fois Dernière modification le jeudi, 11 juin 2015 13:56
Mario Mason

Mario Mason est un agent expérimenté du changement Lean avec plus de 10 ans d’expérience dans l’accompagnement de ses clients à l’atteinte de résultats d’amélioration de performance en double-chiffre.

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